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　　本網(wǎng)訊  今年年初，平?jīng)龉境闪⑹炝蠌姸荣|(zhì)量控制攻關小組，有效解決了出窯熟料強度持續(xù)偏低、水泥混合材的摻加量受制約及水泥制造成本居高不下的問題。
　　技術攻關小組通過對進廠原燃材料、生料配料、水泥窯熟料煅燒等方面的系統(tǒng)分析和查閱相關資料，分析認為高硫煤、高氧化鎂及配料方案是影響熟料強度的主要原因，并采取三項具體的措施有效予以解決。一是與物流供應處溝通協(xié)調(diào)采用多礦點原煤搭配進廠，并對進廠原煤分礦點每旬檢驗全硫含量，控制原煤中全硫含量；二是加強礦山石灰石采礦層的質(zhì)量控制，針對不同采面石灰石品位進行搭配開采，并穩(wěn)定搭配剝離土，降低氧化鎂含量；三是大膽調(diào)整配料方案，采用高硅低鐵配料，并依照物料最佳液相量為24%的要求，逐步調(diào)整氧化鐵的指標，鐵質(zhì)原料消耗明顯下降，大大降低了生料制備成本。
　　經(jīng)過一段時間的檢測，熟料強度由2013年平均53.8MPa上升至2014年一季度的56.9MPa,而且水泥窯預熱器結皮量明顯減少，系統(tǒng)通風得到明顯改善，煅燒質(zhì)量進一步提高。
　　熟料強度的上升，不僅使水泥混合材摻加量上升，更有利于高品種水泥的生產(chǎn)，今年在生產(chǎn)P.II52.5水泥時，對控制指標進行了調(diào)整：比表面積由400m2/kg降至360m2/kg，三氧化硫指標：由2.30%提高至2.70%，在粉磨過程中停加水泥助磨劑，水泥成本明顯下降，而且使P.II52.5水泥標準稠度下降，由2013年的29.5%下降至2014年一季度的27.8%。（汪芳玲）